在当今智能制造的大趋势下，传统夹具管理面临着诸多痛点。传统夹具管理往往依赖人工经验，缺乏有效的数据集成和管理，导致夹具在设计、制造、使用和维护阶段存在信息不流通、效率低下等问题。据统计，传统夹具管理模式下，因信息不畅和管理不善导致的夹具故障发生率高达30%，这不仅影响了生产效率，还增加了企业的成本。
因此，传统夹具管理向数字化、智能化转型势在必行。转型后的夹具管理能够实现全生命周期的可追溯、可复用，提高夹具的可靠性和寿命，降低企业的运营成本。
PDM（Product Data Management）平台在夹具的设计、制造、使用与维护阶段具有强大的数据集成能力。在设计阶段，PDM平台能够整合各种设计数据，实现多部门之间的协同设计，提高设计效率。在制造阶段，它可以实时监控生产进度和质量，确保产品符合设计要求。在使用和维护阶段，PDM平台能够记录夹具的使用情况和维护历史，为后续的维护和升级提供数据支持。
例如，通过PDM平台，企业可以将夹具的设计图纸、工艺文件、检验报告等数据进行集中管理，方便员工随时查询和使用。同时，PDM平台还可以实现数据的版本控制，确保数据的准确性和一致性。
在极端高温工况下，夹具的结构强度和热变形稳定性是关键性能指标。MSC NASTRAN仿真技术能够对高温环境下夹具的结构强度和热变形行为进行精准预测。它通过建立精确的数学模型，模拟夹具在高温环境下的受力情况和热传递过程，从而为夹具的设计优化提供依据。
具体来说，MSC NASTRAN仿真技术可以预测夹具在高温下的应力分布、变形情况和热疲劳寿命等。通过对仿真结果的分析，工程师可以对夹具的结构进行优化，提高其结构强度和热变形稳定性。
大连钛鼎重工自主研发的动力型板坯夹钳在热轧厂等严苛场景下进行了实际应用。该夹钳结合了MSC NASTRAN仿真分析和Teamcenter PDM平台的数据驱动管理，在极端高温工况下表现出了出色的稳定性。
截至目前，大连钛鼎重工已经交付了1100 + 台套动力型板坯夹钳，这些夹钳在热轧厂等高温环境下长期稳定运行，有效减少了故障发生率，提高了生产效率。例如，某钢铁企业在使用了大连钛鼎重工的夹钳后，生产效率提高了20%，设备故障率降低了15%。
数字化管理为夹具行业带来了显著的质量改进和知识沉淀价值。通过数字化管理，企业可以实现夹具全生命周期的精细化管理，提高产品质量和可靠性。同时，数字化管理还可以将企业的经验和知识进行沉淀和积累，为后续的产品研发和改进提供支持。
展望未来，夹具智能化发展趋势将更加明显。夹具将与工业4.0、智能制造等技术深度融合，实现自动化、智能化的生产和管理。例如，夹具将具备自我诊断、自我修复等功能，能够实时感知自身的状态并进行调整。
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