В условиях стремительного развития промышленной цифровизации, особенно в металлургической отрасли, предприятия всё чаще сталкиваются с необходимостью модернизировать устаревшие системы подъёма и транспортировки слитков. В этом контексте компания Далянь Ти Динь Хэнь представила решение, которое меняет правила игры — цифровой патрон для плиты с динамическим управлением, разработанный специально для экстремальных условий работы.
По данным McKinsey, компании, внедрившие цифровые технологии управления оборудованием, увеличивают производительность на 15–25% и снижают простои оборудования на 30%. Для горячей прокатки это означает не только экономию затрат, но и защиту жизни персонала. Согласно статистике ассоциации металлургических предприятий Китая, более 40% аварий на заводах связаны с отказами в системах перемещения материала — именно здесь становится критически важным использование точных методов анализа и мониторинга.
| Показатель | До цифровизации | После внедрения |
|---|---|---|
| Среднее время до отказа | 800 часов | 1800 часов |
| Частота планового обслуживания | Раз в 3 месяца | Раз в 6 месяцев |
| Уровень удовлетворенности клиентов | 72% | 91% |
Компания использовала программу MSC NASTRAN для моделирования напряжений в конструкции захвата при температуре до +1200°C — стандартный режим для печей непрерывного литья. Анализ показал, что классическая конструкция теряет жесткость уже после 600 циклов использования. Благодаря оптимизации формы и материалов (сплавы на основе никеля), новая модель выдерживает более 2000 циклов без потери функциональности. Это обеспечивает стабильную работу даже при высоких нагрузках и частых запусках-остановках.
Дополнительно внедрён платформа Teamcenter PDM, которая позволяет отслеживать каждый этап жизненного цикла захвата: от проектирования до списания. Важно: данные собираются автоматически через IoT-датчики, что исключает человеческие ошибки и делает процесс прозрачным для всех участников цепочки поставок.
Один из наших клиентов — крупный завод в России — сообщил, что после внедрения решения удалось сократить количество аварийных остановок на 65% за первые 9 месяцев эксплуатации. «Теперь мы знаем, когда нужно заменить деталь, а не ждать, пока она сломается», — отметил технический директор.
Сейчас мы видим переход от реактивного к проактивному подходу. Через 2–3 года планируем интегрировать ИИ-модели прогнозирования износа на основе исторических данных. Это позволит точно рассчитывать срок службы компонентов и минимизировать затраты на запасные части.
Если ваш завод готов сделать шаг к цифровой трансформации, начните с проверки текущих систем захвата. Мы предлагаем бесплатный аудит состояния ваших захватов и анализ рисков — без обязательств.
%20Clamp-1.jpg?x-oss-process=image/resize,m_fill,h_600,w_600/format,webp)
