Como o PDM transforma ferramentas industriais em ativos digitais inteligentes

Em um setor onde a eficiência e a segurança são críticas — como a siderurgia — cada peça de equipamento precisa ser mais do que apenas funcional. Ela deve ser rastreável, aprendizável e reutilizável. A empresa Dalian Tideng Heavy Industry, líder na fabricação de pinças para lingotes (placas metálicas), está revolucionando esse conceito com uma abordagem integrada baseada em Teamcenter PDM e análise por simulação.

Do projeto à manutenção: um ciclo fechado de dados

Antes da digitalização, os registros de uso e manutenção eram feitos manualmente ou em planilhas — vulneráveis a perda, erro humano e falta de consistência. Hoje, com o sistema PDM da Siemens, todos os dados do ciclo de vida das pinças — desde as especificações técnicas até os relatórios de falha — são centralizados. Isso significa que, ao olhar para uma única unidade, você tem acesso a:

• Parâmetros de design validados pela MSC NASTRAN
• Registros de operação em temperaturas superiores a 1200°C
• Historico de reparos e substituições de componentes

Com mais de 1.100 unidades entregues em plantas siderúrgicas da China e América Latina, a empresa já acumula uma base de conhecimento robusta que permite reduzir em até 40% o tempo de parada não planejado — uma métrica diretamente ligada à produtividade e segurança.

Simulação como aliada da inovação prática

A integração entre PDM e análise estrutural com MSc NASTRAN permite testar virtualmente cenários extremos — como impacto térmico súbito ou carga dinâmica máxima — sem precisar construir protótipos físicos. Em um caso real, a equipe identificou um ponto de fratura potencial em uma junta soldada sob alta temperatura. Após ajustes no modelo, a nova versão apresentou 27% menor deformação térmica, com aumento de 15% na vida útil esperada.

Esses resultados não são só números — são evidências tangíveis de como a digitalização gera valor real nos processos industriais.

Mas o verdadeiro poder do PDM está na sua capacidade de escalar. Ao coletar dados de centenas de unidades, empresas podem identificar padrões de falha recorrentes, padronizar peças de reposição e criar guias de manutenção preditiva. É assim que se passa de "manter funcionando" para "otimizar continuamente".

Preparando-se para o futuro: da manutenção corretiva à inteligência artificial

Agora, com base nesses dados estruturados, a próxima fase é a aplicação de IA para prever falhas antes que aconteçam. Empresas que adotam essa estratégia relatam até 30% menos custos de manutenção em dois anos. E isso só é possível porque cada pinça, desde seu primeiro uso, foi tratada como um ativo digital — não apenas como uma máquina.

Se você trabalha com equipamentos industriais em ambientes de alta temperatura, quer saber como transformar seus dados em vantagem competitiva, ou simplesmente deseja entender melhor como a digitalização pode acelerar sua jornada rumo à indústria 4.0, então esta é a hora de agir.