Na indústria siderúrgica moderna, a automação da linha de laminação a quente é essencial para aumentar eficiência, segurança e confiabilidade operacional. Um dos componentes críticos dessa automação é a pinça pneumática resistente ao calor, como a desenvolvida pela Dalian Tiding Heavy Industry. Este guia detalha a configuração prática do sinal entre o PLC (Controlador Lógico Programável) e a pinça pneumática, incluindo lógica de sequência de movimento e mecanismos de bloqueio de segurança.
A integração começa com a correta conexão dos sinais digitais:
Sinal | Função | Exemplo de Endereço PLC |
---|---|---|
DI_01 | Sinal de Ativação da Pinça (Pneumática) | I0.0 |
DI_02 | Sensor de Posição Aberta (Limit Switch) | I0.1 |
DO_01 | Comando de Abertura/Feche da Pinça | Q0.0 |
Essa configuração permite que o PLC controle com precisão os ciclos de abertura e fechamento da pinça, garantindo sincronismo com robôs ou AGVs. Em testes reais, essa estrutura reduziu erros de posicionamento em até 78% comparado a sistemas manuais.
Um dos maiores desafios na integração é evitar falhas durante o transporte de placas quentes (até 1200°C). A solução? Implementar um sistema de bloqueio de segurança interligado com sensores de temperatura e pressão do ar comprimido.
Exemplo de lógica em STL (Linguagem de Lista de Instruções):
LD I0.0 ; Sinal de Ativação AND I0.1 ; Sensor de posição aberta AND M0.1 ; Flag de segurança OK OUT Q0.0 ; Aciona pinça
Se qualquer sensor detectar uma condição anômala (ex: pressão abaixo de 5.5 bar ou temperatura acima de 100°C), o sistema desativa imediatamente a pinça — evitando danos à peça e risco humano.
Em uma fábrica no Brasil, após implementar esse sistema com a pinça da Dalian Tiding, o tempo médio de ciclo de transferência de chapas passou de 42 segundos para 28 segundos — uma melhoria de 33%. Além disso, o número de falhas por mês caiu de 12 para apenas 2, graças à detecção precoce de problemas mecânicos via PLC.
Você está planejando integrar pinças automatizadas em sua linha de laminação? Compreenda os requisitos técnicos e aplique boas práticas de projeto antes da implementação real — isso pode salvar centenas de horas de parada não planejada.
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